Producenci PCB pokazują ewolucję procesu produkcji PCB. W latach 50. i wczesnych 60. wprowadzono laminaty zmieszane z różnymi rodzajami żywic i różnymi materiałami, ale PCB nadal jest jednostronne. Obwód znajduje się po jednej stronie płytki drukowanej, a element po drugiej. W porównaniu z ogromnym okablowaniem i kablami, PCB stało się pierwszym wyborem dla nowych produktów wprowadzanych na rynek. Jednak największy wpływ na ewolucję obwodów drukowanych mają agencje rządowe odpowiedzialne za nową broń i sprzęt komunikacyjny. W niektórych zastosowaniach używane są komponenty końcówek przewodów. Początkowo wyprowadzenie komponentu jest przymocowane do płytki drukowanej za pomocą małej płytki niklowej przyspawanej do wyprowadzenia.
Ostatecznie opracowano proces miedziowania ściany otworu wiertniczego. Pozwala to na elektryczne połączenie obwodów po obu stronach płytki. Miedź zastąpiła mosiądz jako preferowany metal ze względu na jego nośność prądową, stosunkowo niski koszt i łatwą produkcję. W 1956 roku Urząd Patentowy USA wydał patent na „proces składania obwodów” poszukiwany przez grupę naukowców reprezentowanych przez armię amerykańską. Opatentowany proces polega na zastosowaniu materiałów bazowych, takich jak melamina, w których warstwa folii miedzianej została mocno zalaminowana. Narysuj wzór okablowania i wystrzel go na cynkowanej płycie. Płyta służy do wykonania płyty drukarskiej prasy offsetowej. Atrament kwasoodporny jest nadrukowany po stronie płyty z folii miedzianej, która jest trawiona w celu usunięcia odsłoniętej miedzi, pozostawiając „linię drukarską”. Proponowane są również inne metody, takie jak stosowanie szablonów, rastrowanie, drukowanie ręczne i wytłaczanie gumy do osadzania wzorów tuszu. Następnie użyj matrycy, aby wybić otwór we wzór, aby dopasować położenie przewodu komponentu lub zacisku. Włóż przewód przez nie galwanizowany otwór w laminacie, a następnie zanurz lub unieś kartę na stopionej kąpieli lutowniczej. Lut pokryje ślad i połączy wyprowadzenie komponentu ze śladem. Proponuje się również druk ręczny i tłoczenie gumy do osadzania wzorów farbowych. Następnie użyj matrycy, aby wybić otwór we wzór, aby dopasować położenie przewodu komponentu lub zacisku. Włóż przewód ołowiany przez wannę nie do powlekania lub do pływającej karty. Lut pokryje ślad i połączy wyprowadzenie komponentu ze śladem. Proponuje się również druk ręczny i tłoczenie gumy do osadzania wzorów farbowych. Następnie użyj matrycy, aby wybić otwór we wzór, aby dopasować położenie przewodu komponentu lub zacisku. Włóż przewód przez nie galwanizowany otwór w laminacie, a następnie zanurz lub unieś kartę na stopionej kąpieli lutowniczej. Lut pokryje ślad i połączy wyprowadzenie komponentu ze śladem.
Używają również cynowanych oczek, nitów i podkładek do łączenia różnych rodzajów komponentów z płytką drukowaną. Ich patent zawiera nawet rysunek przedstawiający dwa pojedyncze panele ułożone razem i wspornik do ich rozdzielenia. Na górze każdej planszy znajdują się elementy. Ołów jednego elementu przechodzi przez otwór w górnej i dolnej płycie, łączy je ze sobą i z grubsza próbuje wykonać pierwszą wielowarstwową płytę.
Od tego czasu sytuacja bardzo się zmieniła. Wraz z pojawieniem się procesu galwanizacji, który umożliwia powlekanie ścian otworów, pojawiła się pierwsza płyta dwustronna. Nasza technologia podkładek do montażu powierzchniowego związana z latami 80. XX wieku została faktycznie zbadana w latach 60. XX wieku. Maski lutownicze są używane od 1950 roku w celu zmniejszenia śladów i korozji elementów. Związki epoksydowe są rozprowadzane na powierzchni płyty montażowej, podobnie do tego, co znamy obecnie jako powłoki konforemne. Na koniec, przed montażem płytki drukowanej, tusz jest nadrukowywany sitodrukiem na panelu. Obszar do zgrzewania jest zablokowany na ekranie. Pomaga utrzymać płytkę drukowaną w czystości oraz zmniejsza korozję i utlenianie, ale powłoka cynowo-ołowiowa używana do nakładania śladów topi się podczas spawania, powodując łuszczenie się maski. Ze względu na dużą rozpiętość śladów traktowany jest raczej jako problem kosmetyczny niż funkcjonalny. W latach 70. obwód i odstępy stawały się coraz mniejsze, a powłoka cynowo-ołowiowa użyta do powlekania śladów na płytce drukowanej zaczęła łączyć ślady ze sobą podczas procesu spawania.
Metoda zgrzewania gorącym powietrzem rozpoczęła się pod koniec lat 70. i pozwoliła na usunięcie cyny/ołowiu po trawieniu w celu wyeliminowania problemów. Następnie na goły obwód miedziany można nałożyć maskę spawalniczą, pozostawiając tylko platerowane otwory i podkładki, aby uniknąć powlekania lutem. Ponieważ otwory stają się coraz mniejsze, praca śladowa staje się bardziej intensywna, a problemy z krwawieniem i rejestracją maski spawalniczej powodują powstanie maski suchej warstwy. Stosowane są głównie w Stanach Zjednoczonych, a pierwsze maski możliwe do zobrazowania są opracowywane w Europie i Japonii. W Europie farby rozpuszczalnikowe „probimerowe” są nakładane przez powlekanie kurtynowe całego panelu. Japonia koncentruje się na metodach badań przesiewowych przy użyciu różnych wodnych LPI rozwijających się. Wszystkie trzy typy masek wykorzystują standardowe jednostki naświetlania UV i narzędzia fotograficzne do definiowania wzorów na panelu. W połowie lat 90.
Wzrost złożoności i gęstości prowadzący do opracowania masek spawalniczych wymusza również rozwój miedzianych warstw śladowych ułożonych między warstwami materiału dielektrycznego. 1961 oznaczał pierwsze zastosowanie wielowarstwowych płytek drukowanych w Stanach Zjednoczonych. Rozwój tranzystorów i miniaturyzacja innych komponentów przyciąga coraz więcej producentów do stosowania płytek drukowanych w coraz większej liczbie produktów konsumenckich. Sprzęt lotniczy, przyrządy lotnicze, produkty komputerowe i telekomunikacyjne, a także systemy obronne i broń zaczęły wykorzystywać oszczędność miejsca, jaką zapewniają wielowarstwowe płytki drukowane. Rozmiar i waga projektowanego urządzenia do montażu powierzchniowego odpowiadają porównywalnym elementom z otworami przelotowymi. Wraz z wynalezieniem układu scalonego płytka drukowana kurczy się niemal we wszystkich aspektach. Zastosowanie sztywnych płytek i kabli ustąpiło miejsca elastycznym płytkom drukowanym lub sztywnym elastycznym płytkom drukowanym. Te i inne postępy sprawią, że produkcja płytek drukowanych będzie dynamiczną dziedziną przez wiele lat
